一、概述

多电机联动是如今工业输送设备的常用模式，该模式的传统控制方案是由机械装置来完成的，对电气方面的应用方案则基本依靠大量的PLC模拟量模块来完成操控，这使得系统的整体构成臃肿、这样既增加了维护方面工作量、同时由于运行工艺复杂程度、较高的安装成本以及安装困难等诸多缺点。在如今变频调速技术下，上述缺点都可通过使用变频器来有效解决。

 

二、由SKI600变频器构成的变频控制系统组成以及运行原理

系统由5台三科SKI600系列重载变频器及辅助的开关、指示灯、电位器及必要的空开等电气器件组成。图-1中A变频器的速度作为主速给定（它自身的速度由外部电位器给定）， A变频器的42号端子对应自身输出转速，自动的转化为脉冲信号（频率）输出给B变频器，作为B变频器的速度给定信号（通过B变频器的29号端子来接收脉冲信号），然后再由B变频器通过修改内部参数327号，经过计算后相应的输出一定的转速。同理B变频器对应自身输出转速自动的转化为脉冲信号（频率）通过42号端子输出脉冲信号（频率）作为C变频器的速度给定信号（通过C变频器的29号端子来接收脉冲信号），以此类推，一直到E变频器。在此过程中，所有速度给定信号都是数字式的（既速度信号通过给定的脉冲频率的变化，结合自身内部的计算实现不同的转速）。

                

图-2中所示，系统兼容了速度给定、手自动切换、速度微调、故障报警等功能，具体的实现也是利用了三科变频器内部的自带的参数菜单切换功能，图中SKI600的27号端子具体执行了这个功能，实际应用中所有变频器的27号端子断开或闭合后，每台变频器的速度给定自动转化为单台电位器信号，而上面所述的脉冲联动信号自动解除；

另外19号、29号端子可以在整个系统生产时起微调作用，例如造纸过程中当纸张某一段工位过松或过紧时，系统瞬间加速或减速，从而让系统跟上实际的变化，当误差消除以后，系统又恢复到主给定状态；所有故障灯通过变频器内部小型控制继电器控制，他们无论在手动状态或自动状态时都将自动实现。

 

三、多电机联动控制功能的运行原理

1.      5台或更多变频器速度按要求比例同步运行；

2.      由27号端子所连接转换开关控制单独手动状态与同步联动状态相互切换：单独手动时，转速由电位器给定；联动状态时，转速按比例与上一级变频器保持同步；

3.      由19号、29号端子所连接的按钮实现联动时的速度微调功能：按钮按下时变频器转速相应变化，速度链后级所有变频器转速同比例变化；按钮放开后变频器转速恢复原速，速度链后级所有变频器转速同比例恢复；

4.      单台变频器报警及时指示，维护直观方便；

 

四、举例：脉冲信号的计算

主机输出脉冲计算公式：    Y1=K1*F1/X1

F1——主速频率（变频器A）

X1——Par202（变频器A）

K1——Par342（变频器A）

Y1——输出脉冲

从机输出频率计算公式：    F2=Y1*X2/K2

F2——从机频率（变频器B）

X2——Par202（变频器B）

K2­——Par327（变频器B）

例：5台变频器的速度分别是50Hz，40Hz，30Hz，20Hz，40Hz，求出速度链后一级的变频器的PAR327的值。

      

根据以上计算公式及同步联动参数SETUP1中所设的值，求出变频器B的Par327=6250；变频器C的Par327=6666；变频器D的Par327=7500；变频器E的Par327=2500。

      五、总结

       

      而在采用杭州三科SKI600系列重载变频器后，通过杭州三科变频器工程师设计的控制系统构成方案，有效的解决了上述难题，在大力提升设备运行效率的同时，也令改造成本有了显著下降。