一般的燃油系统常年处于额定备用状态运行，导致常年高油压、大流量运行使系统、设备维护工作量大大增加，同时浪费大量电能为了更好地确保安全生产，而且由于回油量大、压力高使储油罐内油品流动速度加快，不利于杂质沉降，使运行中油的杂质含量增高。为了消除各种不安全隐患，有效地降低厂用电率，节约成本，降低发电成本，减少设备的维护工作量，必须对燃油系统进行相应改造。改造的具体方案通过对燃油系统的分析，对供油泵机械性能的深入研究，以保障锅炉供油为根本，以消除所有不安全隐患，较大限度节能降耗为目的，我们认为采用变频技术为非常合适的方案。

加装变频器后系统共有两种运行状态；低压备用循环状态及正常供油状态。

在低压备用循环状态时供油泵可以保持循环的最小压力，此时供油泵的出、入口门处于全开状态。由于变频器加装了单回路调节器，在保证供油母管油温的前提下关闭回油门保证系统管路压力是十分经济的方法，并且在夏季可以有效地控制大罐油温，还可以保证当锅炉用油时随时转入正常供油状态。

工作原理系统经油压传感器检测到母管出口压力，而后经变频器内部的PID控制运算后，调节变频器的输出频率，改变电机的转速，从而达到衡压供油的目的。具体的调节方式为：按一定周期（一般设在23秒）炉前母管压力与电位计设定压力值进行比较，当炉前母管压力低于电位计设定的压力值时电机增加转数，炉前母管压力升高。电位计设定的压力值时电机降低转数，炉前母管压力降低，从而实现自动恒压变流运行。母管压力调整由运行人员根据运行工况的需要手动随时设定。设备调试及运行参数的设定调试过程主要包括以下几项内容：

（1）投入变频器运行供油泵，利用就地安装的给定电位计进行调整，观察变频器的性能能否达到技术要求。

（2）在就地给定电位计调整试验成功后，对炉旁电位计进行调整试验，观察运行效果是否良好。

（3）在整个设备试运成功之后，对正常供油压力及节能状态的参数进行设定。在正常供油时锅炉炉前母管油压要保证在410MPa以上。在调试过程中决定正常供油参数，即变频器调整的最大压力值。设定之后要进行了该参数的稳压状态运行，观察运行是否正常。

（4）在运行参数设定完毕以后，要进行从备用状态到正常供油状态转换试验，保证锅炉在异常情况下可能在较短的时间内投油稳燃的要求的前提下，考虑到设备的具体性能及要求，我们认为供油泵出口母管压力从节能循环的压力调整至正常供油压力的时间要控制在100秒之内。之后要进行低压投枪稳燃试验，油压从最低油压达到低压投的油压的时间控制在10秒左右。

通过上述内容介绍的的各种调试、试验，了解了变频器的基本性能，系统的运行情况，证实了后供油系统加装变频器不仅可以满足生产，也节约了电成本。