某钢铁厂。能够生产700多个品种、25000多个规格的钢材产品，并通过了ISO9002质量体系认证，船用钢通过9国船级社认证，石油管通过API认证。2006年鞍钢将形成以汽车板、家电板、集装箱板、管线钢、冷轧硅钢等为主导产品的1600万t钢精品板材基地。 

一、项目应用背景

炼钢2＃转炉一次除尘风机原来采用液力耦合器调速，运行中发现存在如下问题：采用液力耦合器时，在低速向高速运行过程中，延迟性较明显，不能快速响应，同时这时候的电流较大，如整定不好会引起跳闸，影响系统稳定性。 后经研究决定使用变频器进行节能。

1、液力耦合器本身控制精度差，调速范围窄，通常在40%～90%之间。 

2、电机直接启动时，冲击电流较大，影响电网的稳定性。 

3、在高速运行时，液力耦合器有丢转现象。 

4、液力耦合在调速运行时产生机械损耗和转差损耗，效率较低，造成电能浪费。 

5、液力耦合器工作时通过一导管调整工作腔的充液量，从而改变传递扭矩和输出转速来满足工况要求；

因此，对工作腔及供油系统需经常维护及检修。液力耦合器经过一段时间使用，维护比较麻烦。 因为当液力耦合器出现故障时，无法再用其他方式使其拖动的风机继续运行，必须停机检修。 而且耦合器运行时间稍长，就会严重漏油，对环境污染大，地面也被油严重污蚀。 

同时风机和电机的运行噪声大，达到90dB左右，严重影响操作人员的身体健康。

由于液力耦合器自身的技术特点，不能很好地满足生产与节能的要求，公司于2003年底进行了

一、变频改造，系统参数如下：  

电动机：Pe=2000kW，Ue=10000V，Ie=135A，Cos?0.86，n=1486r/min，电机效率Km=0.96；

变频器：变频器，效率Kv=0.97，Ue=6000V；

液力耦合器：额定功率2000kW；额定输入转速：1500r/min；

调速范围：（0.20～0.97）输入转速。

方案中保留了电动机的直接起动回路，变频器（6kV）与直接起动(10kV)的转换由电动机的星角转换装置实现。

二、改造后节能效果

吹炼时，改造前电动机实测平均负荷电流为115A，电机消耗平均功率为1712kW；

改造后电动机实测平均电流为100A，电机消耗平均功率为1489kW，减少了223kW。  

非吹炼时，在其余生产阶段，风机运行速度为380r/min，改造前电机运行电流为40A，功率为595kW；改造后电流为10A，功率为148.9kW。

三、改造后节约电能和电费：

生产一炉钢吹炼期间节约电能74.3kW-h，非吹炼期间节约电能148.7kW-h，节省的电能为223kW-h。每天生产30炉，每天节约电能为6690kW-h。每天炼钢的等待时间节省电能1784.4kW-h。变频改造后一台风机一天节省的电能为8474kW-h。变频改造后一台风机一年节省的电能为279.6万度，按每度电0.39元计，共节省109万元。 

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